Hi, hoe kan ik je helpen?
Kavel F: 132 unieke panelen in één ontwerp
De gevel van Kavel F ziet er strak uit. Rustig. Herhalend. Maar achter dat beeld schuilt een technisch complexe constructie. Omdat het gebouw onder windbelasting vervormt, vraagt de gevel om flexibiliteit. De panelen zijn daarom zo ontworpen dat ze onafhankelijk kunnen bewegen ten opzichte van het gebouw, zonder dat dit ten koste gaat van de constructie of het materiaal. Precies dat vraagt om maatwerk. En dat is waar Polyned het verschil maakt.
Met onze lead engineer Frens doken we in het project. Hij was vanaf het eerste moment betrokken. Hij begeleidde het proces vanuit engineering, werkte samen met constructeurs en maakte het ontwerp uitvoerbaar op detailniveau. Het bijzondere aan dit project? Dat zit voor hem in de verplaatsing. “Het gebouw en de gevelconstructie moesten los van elkaar kunnen bewegen. Door windbelasting en door massa. Daar begon de uitdaging.”
De vraag achter Kavel F
UNStudio had het ontwerp al klaar. Aan ons de vraag: kunnen jullie dit maken in gespannen technisch textiel? En zorgen dat het systeem onafhankelijk van het gebouw kan bewegen?
Een andere partij had al eerder een poging gedaan. Maar liep vast op kwaliteit. Daarna kwam het project alsnog bij Polyned terecht. Met het vertrouwen om het helemaal uit te werken.
De constructie
De gevel bestaat uit 132 unieke raamwerken waarin technisch textiel is gespannen. Geen standaarddoek, maar een speciaal gaasweefsel bestaande uit glasvezel met een coating en 33% openheid, voorgeschreven door de architect. Door de kleur en structuur heeft het een lichte uitstraling.
De afwerking is verfijnd. Met aluminium afdekkappen, duplex gecoat staal en RVS connectors die elektrisch gescheiden zijn van de rest van de constructie. De bevestigingen zijn weggewerkt en de details kloppen. Frens legt uit: “De herhaling van de doeken brengt rust. Maar elk paneel is weer anders. En samen vormt het een geheel.”
Engineering in beweging
De grootste uitdaging? Die zat in de beweging. “Het paneel moest onafhankelijk kunnen bewegen van het gebouw. Zonder zichtbare speling. En zonder concessies in ontwerp.”
Dat vroeg om maatwerk. In elk detail. Modelleren op basis van aslijnen. Nieuwe details ontwikkelen voor verplaatsing in het bevestigingssysteem. En het maken van een mock-up als test. “Er zijn zes hoofdvarianten gemaakt, met daarbinnen meerdere subvariaties. Voor elke variant is een aparte statische berekening gedaan.”
Het model is uitgewerkt in Inventor. Ieder onderdeel is genummerd, voorbereid en geassembleerd. Klaar voor montage op locatie.
Teamwork
Frens begeleidde de engineering. Hink de Haan was als projectengineer verantwoordelijk voor de technische uitwerking. Ze werkten samen aan het hele project. Van hoofdlijnen tot aansluitende details. Frens nam de technische lead in de beginfase en droeg het eigenaarschap later over aan Hink. “We kennen elkaars kwaliteiten. Hierdoor versterken we elkaar en daarmee ook het uiteindelijke product.”